Td corrigé corrige du tp n°1 : fiabilisation d'une ligne de production pdf

corrige du tp n°1 : fiabilisation d'une ligne de production

1. Corrigé du TP n°1 : fiabilisation d'une ligne de production .... Le graphe en n ( figure 4) oriente vers l'amélioration de la fiabilité : ici on constate que les ...




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de sortie PS4005MISAC16/11/01Problème soudure transversale sur PS40010MISAC18/11/01Plus de soudure longitudinale10MISAC21/11/01Accouplement embrayage desserré5EMP28/11/01Courroies porteuses détendues10EMP05/12/01Vérin translation sachets desserré15MISAC09/12/01Plus de comptage barquettes TM2310 HS30EMP13/12/01Fuite d’eau sur Vulcatherm10VUL04/01/02Problème transfert de sachets (capteur position vérin desserré)15MISAC06/01/02Problème pince (disjoncte souvent)35MISAC10/01/02Accouplement+arbre renvoi d’angle HS
Contacteur inverseur ascenseur HS180
15FORM
MISAC13/01/02Bourrage broyeur10BROY23/01/02Voyant roue de moule HS1FORM25/01/02PS400 en défaut, cellule desserrée5MISAC26/01/02Poussoir sur Hugo Beck en défaut, pignon sur vérin desserré30MISAC06/02/02Changer vérin poussoir Hugo Beck120MISAC13/02/02Voyant mise sous tension pince HS
Voyant commande gauche empileur HS1
1MISAC
EMP14/02/02Vérin V3 bloqué15MISAC20/02/02Remettre courroies porteuses15EMP28/02/02Problème bras d’évacuation25MISAC10/03/02Pignon 72 dents HS150EMP20/03/02Retendre courroies porteuses
Voyant marche bras empileur HS10
1EMP
EMPHistorique partiel de la ligne de fabrication
Symboles des sous-ensembles :
BROY = broyeur - EMP = empileur - MISAC = mise en sachet - DECOUP = découpage - EXT = Extrudeuse - VUL = Vulcatherm - FIL = Filière - FORM = Formage
1 – Etude FMD
1.1 - Diagramme de Pareto en nt
a) Graphe en n
Le graphe en n (figure 4) oriente vers l’amélioration de la fiabilité : ici on constate que les sous-ensembles 1 et 2 sont ceux sur lesquels il faudra agir prioritairement.
 EMBED Excel.Chart.8 \s 
Mise en évidence des éléments les moins fiables
Différentes actions sont envisageables :
Modification techniques (qualité des composants),
Consignes de conduite,
Surveillance accrue (maintenance de ronde),
Actions préventives systématiques dans un premier temps, conditionnelle ensuite.
b) Graphe en nt
Le graphe en nt est un indicateur de disponibilité, car nt estime la perte de disponibilité de chaque sous-ensembles. Il permet aussi de calculer le coût de défaillance  EMBED Equation.3 
où k est un coefficient lié au coût d’immobilisation du matériel et CHAP est le coût horaire d’arrêt de production.
 EMBED Excel.Chart.8 \s 
Mise en évidence des éléments les moins disponibles
Il permet donc de sélectionner l’ordre de prise en charge des types de défaillance en fonction de leur criticité (ici les sous-ensembles 1, 2 et 3.
c) Graphe en  EMBED Equation.3 
Ce graphe oriente vers la maintenabilité, c’est à dire l’amélioration de l’aptitude à la maintenance. Ici, les sous-ensembles 1 et 2 présentent des difficultés de réparation.
 EMBED Excel.Chart.8 \s 
Mise en évidence des éléments les moins maintenables
Après analyse de  EMBED Equation.3  (attente maintenance, déplacements, temps de diagnostic, attente de pièce, etc..), il sera possible d’agir sur :
la logistique (moyens de dépannage, de manutention, etc..),
l’organisation de la maintenance (gammes d’intervention, formation du personnel, échanges standard, etc..),
l’amélioration de la maintenabilité (accessibilité, conception modulaire, etc..)
3.14 - Conclusion
Dans un premier temps, cette analyse FMD met en évidence :
trois sous-ensembles souvent défaillants qui posent des problèmes de disponibilité (système d’ensachage, empileur et système de formage) ; ces trois sous-ensembles représentent 77% des temps d’arrêt ;
deux sous-ensembles qui révèlent une faible fiabilité (76% des défaillances) ; ce sont le système d’ensachage et l’empileur.
deux sous-ensembles qui ont des problèmes de maintenabilité (formage et extrudeuse).
Dans ces conditions, le système d’ensachage et l’empileur doivent être traités en priorité, car ils sont les plus pénalisants pour la production. Un préventif systématique est une première solution, mais il faut traiter l’aspect fiabilité en parallèle (étude AMDEC, recherche des lois de fiabilité, etc..).
Le service maintenance devra se pencher également sur le problème de maintenabilité du système de formage et de l’extrudeuse : les durées d’arrêt (pourtant en très petit nombre) sont trop importantes. Il faut donc s’intéresser au temps de réparation proprement dit (temps de diagnostic trop long ? problème de formation des opérateurs maintenance ?), mais aussi aux temps administratifs (problème de logistique par exemple).
2 – Etude de fiabilité des sous-ensembles MISAC et EMP
2.1 – Calcul des MTBF
DatesCauses de la panneDurée de la panne (mn)Sous-ensembleTBF (h)02/05/01Cellule de comptage défectueuse51EMP16805/09/01Remettre courroies porteuses et retendre15EMP235215/09/01Problème de bras compteur barquette5EMP24021/11/01Accouplement embrayage desserré5EMP160828/11/01Courroies porteuses détendues10EMP16809/12/01Plus de comptage barquettes TM2310 HS30EMP26413/02/02Voyant commande gauche empileur HS1EMP158420/02/02Remettre courroies porteuses15EMP16810/03/02Pignon 72 dents HS150EMP43220/03/02Retendre courroies porteuses10EMP1220/03/02Voyant marche bras empileur HS1EMP240
DatesCauses de la panneDurée de la panne (mn)Sous-ensembleTBF (h)31/05/01Evacuation des sachets dans l’allée : came sur fin de course desserrée20MISAC86402/06/01Problème de bourrage pince AMGA15MISAC4820/06/01Problème ensemble ensachage20MISAC43211/07/01Problème pince AMGA15MISAC50425/07/01Barre de soudure déréglée5MISAC33612/09/01Barre de profilé sur poussoir sachet dégagée15MISAC50414/11/01Vis de réglage arceau HS25MISAC151214/11/01Problème pince AMGA, suite bourrage60MISAC1215/11/01Problème sur tapis de sortie PS4005MISAC1216/11/01Problème soudure transversale sur PS40010MISAC2418/11/01Plus de soudure longitudinale10MISAC4805/12/01Vérin translation sachets desserré15MISAC40804/01/02Problème transfert de sachets (capteur position vérin desserré)15MISAC72006/01/02Problème pince (disjoncte souvent)35MISAC4810/01/02Contacteur inverseur ascenseur HS15MISAC9625/01/02PS400 en défaut, cellule desserrée5MISAC36026/01/02Poussoir sur Hugo Beck en défaut, pignon sur vérin desserré30MISAC2406/02/02Changer vérin poussoir Hugo Beck120MISAC26413/02/02Voyant mise sous tension pince HS1MISAC16814/02/02Vérin V3 bloqué15MISAC2428/02/02Problème bras d’évacuation25MISAC336
A partir de ces deux tableaux, on peut faire l’estimation des lois de fiabilité. On pourra admettre que les durées des arrêts sont faibles devant les temps de bon fonctionnement. De ce fait, on admettra que TBF(UT.

A - Sous-ensemble EMP
TBFiF(i)1216,14%168214,91%240541,23%264758,77%432867,54%1584976,32%16081085,09%23521193,86%On obtient :
( = 0
( = 640 heures
( = 0,75
D’où la loi de fiabilité :  EMBED Equation.3 .
Pour ( = 0,75, on a A = 1,1906 et B = 1,61, d’où :
MTBF = (A + ( = 640x1,1906 + 0 = 760 heures
( = B( = 1,61x640 = 1030 heures
B – Sous-ensemble MISAC
ITBFF(i)1124,55%32413,64%64827,27%99640,91%1016845,45%1126450,00%1233654,55%1436063,64%1540868,18%1643272,73%1750477,27%1972086,36%2086490,91%21151295,45%On obtient :
( = 0
( = 320 heures
( = 0,8
D’où la loi de fiabilité :  EMBED Equation.3 
Pour ( = 0,8, on a A = 1,1330 et B = 1,43, d’où :
MTBF = (A + ( = 320x1,133 + 0 = 360 heures
( = B( = 1,43x320 = 460 heures
C - Etude des taux de défaillance
Le taux de défaillance pour le sous-ensemble EMP est donné par  EMBED Equation.2 . Celui de MISAC est donné par  EMBED Equation.2 . On constate que la forme de ces taux de défaillance est décroissant dès le départ.
 EMBED Draw.Document.5 
Cela signifie que le système est plutôt en phase de jeunesse qu’autre chose. Si on observe l’historique, on constate qu’il y a beaucoup de réglage et en fait peu de pannes.
D - Etude de la disponibilité
Les données du problème nous permettent de calculer le temps d’ouverture jusqu’à la dernière défaillance enregistrée, par contre on n’a aucune idée du temps requis. Donc, la seule chose que l’on puisse estimer, c’est la disponibilité opérationnelle, à savoir EMBED Equation.2 , mais ce ne peut être qu’une estimation grossière. Vu les temps d’arrêt, on se rend compte que cette disponibilité est très proche de 100%.
Conclusion
A ligne est visiblement en phase de début d’exploitation. Il y a beaucoup de défaillances de jeunesse. On manque donc de recul, en particulier sur la durée de vie des pièces d’usure. On peut donc se contenter pour l’instant d’attendre les défaillances, de vérifier les origines des déréglages (très nombreux) et de voir ce qu’il est possible de faire pour améliorer ce problème.
Il est difficile de planifier du préventif dans la mesure où l’on est encore en phase d’apprentissage des équipements. Le seul préventif à effectuer est celui préconisé par le constructeur.
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